優(yōu)仕特臺灣行星滾柱絲杠,臺灣u-screws行星滾柱螺桿

998元2021-12-05 02:54:28
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  • 行星滾柱絲杠副
  • 臺灣行星滾柱絲杠副,船用電動舵機配件,電動缸配件,優(yōu)仕特行星滾柱螺桿
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詳情

產地 臺灣 公稱直徑 8-120mm
品牌 進口 導程 2-40mm
是否庫存 是否批發(fā)
精度 S1.3.5 規(guī)格 FD2005X420
適用機床 皆可 額定載荷 10KN-1673KN

優(yōu)仕特臺灣行星滾柱絲杠,臺灣u-screws行星滾柱螺桿

優(yōu)仕特科技有限公司, 作為全球精密傳動控制系統(tǒng)的品牌,專注研發(fā)與制造,業(yè)界高傳送速度,高精密度,高負重力,與長使用壽命之關鍵零組件---產品取名為「行星滾柱絲杠」。本 產品廣泛應用于國防軍事,以及航太等產業(yè)。在研發(fā)的過程中,優(yōu)仕特不斷賦予本產品高的價值與創(chuàng)新。更調整縮短制程,降低制造成本,以重新吸引過去因過長交期 以及過高價格而卻步的使用者。優(yōu)仕特自我期許,以優(yōu)的產品,希望能協助業(yè)界增加生產效能,強化其制品可靠度,進而創(chuàng)造更高產值。


行星滾柱絲杠材料選擇及處理
? ??行星滾柱絲杠的性能在很大程度上取決于材料的性能。為了提高結構的剛度和強度,雖然可以在結構形式、結構尺寸等方面進行各種設計和改進,但最直接和最有效的途徑是選擇彈性模量和強度高的材料。材料在行星滾柱絲杠設計具有很重要的作用。在此將對行星滾柱絲杠中主要元件的材料進行選擇設計。
?行星滾柱絲杠中絲杠選用的材料為合金結構鋼42CrMo,合金結構鋼42CrMo強度和淬透性比35CrMo有所增高,調質后有較高的疲勞極限和抗多次沖擊能力,低溫沖擊韌性良好。
? ?對合金結構鋼42CrMo需做預處理,表淬硬度不低于54---60HRC。螺母和滾柱選用的材料為高碳鉻軸承鋼GCrl5,高碳鉻軸承鋼GCrl5綜合性能良好,淬火和回火后具有高而均勻的硬度,良好的耐磨性和高的接觸疲勞壽命,熱加工變形性能和切削加工性能均好。對高碳鉻軸承鋼GCrl5需做進行淬火處理,其表面接觸硬度為56-60HRC。
? ?因為滾柱的滾動表面與絲杠的兩個接觸螺紋槽表面是容易產生疲勞點蝕??梢詫z杠和螺母的螺旋槽的表面及滾柱的滾動表面進行滲碳或碳氮共滲處理,從而生成硬化的表層。

行星滾柱絲杠副是一種將旋轉運動轉化為直線運動的機械裝置。與滾珠絲杠副的傳動方式類似,不同點在于:在滾珠絲杠副中,載荷通過安裝在螺紋滾道中的鋼球從螺母傳遞到絲杠上,載荷的大小主要取決于鋼球的大小和接觸點的個數。而行星滾柱絲杠副的載荷傳遞元件為螺紋滾柱,滾柱能加工出較大曲率半徑的圓弧凸齒形。每個螺母中一般包含9~13個螺紋滾柱,并且所有的滾柱都參與工作,接觸點眾多,因此承載力和剛度遠遠高于滾珠絲杠副。在需要高承載的應用場合,與液壓傳動相比,行星滾柱絲杠副具有無與倫比的優(yōu)越性。它所配置的控制系統(tǒng)簡單,不需要諸如閥門、泵、過濾器、傳感器等復雜的配套系統(tǒng),能有效避免液壓油

行星滾柱絲杠副的特點 1.絲杠副在傳動時,接觸方式為多線性線接觸,具有很高的承載力,同時還可承受一定的沖擊力。 2.絲杠副主要為滾動摩擦,傳動效率高,加之還可預警,可獲得較高的定位精度。 3.絲杠、螺母和螺旋滾柱都經過熱處理,接觸處硬度較高(HRC58~63),具有較長的使用壽命。?用途: ??? 注塑機、吹塑機、擠壓成形機等等。

特點和優(yōu)勢
? 軸長達8000 mm(如需更長的絲杠請咨詢SKF)
? 標準導程精密度G5(ep=25μm/300mm) 至 G1 (ep=6μm/300mm)
? 根據絲杠標稱直徑可提供高轉速,請咨詢SKF N.d0 max = 160000
(例如標稱直徑為 39 mm的絲杠的轉速為 4100 RPM;標稱直徑為 20 mm的絲杠的轉速為 8000 RPM;對于更小尺寸的軸可提供更高轉速。 請咨詢SKF)
? 可選不銹鋼材質
? 可選刮器
? 可選支撐軸承
? 許多強大的接觸點,用于重載荷承載和較長的使用壽命
? 無再循環(huán)的行星理念,帶來高可靠性、低噪音、高速能力
? 滾子通過齒環(huán)進行同步,在方向不斷改變的應用中可實現卓越的性能表現
? 為平均圓周載荷分配進行導向的滾子

行星式滾柱螺桿運行原理
行星式運動就像行星繞著太陽公轉一樣,縱使在浩瀚宇宙億萬星球天體運轉繞行軌跡絲毫不差,行星式滾柱螺桿的動作原理是藉由螺桿與精密螺絲介于螺帽間的運動,將螺桿之滑動由螺絲囓合之回轉動作轉換為直線運動。行星式滾柱螺桿學理早在百年前即被提出由于關鍵零組件是被稱為立體齒輪的滾柱螺絲制作難度極高,且必須考量摩擦系數、螺桿與螺絲承載及受力分配等眾多繁雜因素,結構設計與加工制程門檻高。

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