冷軋管孔型的制作工藝是怎樣？

　　冷軋管孔型的制作工藝是怎樣？　　

? ? ? 冷軋管孔型通常采用縱連方式。冷軋生產(chǎn)工藝一般包括原料準(zhǔn)備、酸洗、軋制、脫脂、退火(熱處理)、整理等。冷軋以熱軋產(chǎn)品為原料，冷軋前原料要先去除磷，使冷軋產(chǎn)品的表層干凈。

? ? ?軋制是材料變形的主要工藝。脫脂的目的是在軋制時去除附著在軋制上的潤滑油，避免退火時污染鋼材表層，避免不銹鋼增加碳。退火包括中間退火和成品熱處理。中間退火是通過再結(jié)晶去除冷變形時發(fā)生的加工硬化，可恢復(fù)材料的塑性，減少金屬的變形阻力。成品熱處理的目的除了通過再結(jié)晶去除硬化以外。另外，根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求，可以獲得所需的組織(如各種組織等)和產(chǎn)品性能(如深脈沖、電磁性能等)。收尾包括檢驗、切割、校對(平面)、印刷、分類包裝等。冷軋產(chǎn)品有很高的包裝要求，以避免運輸中表層被撓。除上述工程外，生產(chǎn)一些特殊商品時還有各自的特殊工程。例如，軋制硅鋼片時，冷軋前要進行脫碳退火，軋制后要進行涂層、高溫退火、拉伸矯直(請參閱張力矯直)、回火等。

　　冷軋管孔型使用的軋機有2卷、4卷和多卷軋機。應(yīng)用最多的是四輥軋機。滾動更薄的產(chǎn)品需要多輥軋機。多輥軋機有6輥軋機、部分8輥軋機、12輥軋機、20輥軋機等多種(請參閱軋機)。隨著對板材要求的提高，開發(fā)了彎曲滾軸技術(shù)、滾軸技術(shù)、交叉滾軸技術(shù)等許多改善板材外觀的技術(shù)。冷軋帶鋼軋機按機架排列，可分為單機的可逆或非可逆和多機連續(xù)兩類。前者適用于多種、小批量或合金鋼產(chǎn)品比例較大的情況。它投資低，建廠快，但產(chǎn)量低，金屬消費較大。多機架連續(xù)軋制適用于產(chǎn)品品種單一或變動不大的情況，具有生產(chǎn)效率高、產(chǎn)量多的優(yōu)點，但投資大。

　　冷軋管孔型與熱軋帶鋼(見熱軋寬帶鋼生產(chǎn)工藝，見熱軋窄帶鋼生產(chǎn))相比，冷軋帶鋼(見冷軋帶鋼生產(chǎn))的軋制工藝具有以下特色：

　　(1)使用工藝潤滑和冷卻，以減少軋制時的變形阻力和冷卻輥。

　　(2)使用大張力軋制，以減少變形阻力，保持軋制過程的穩(wěn)定性。使用的平均單位張力值為材料屈服強度的10%至60%，通常不高于50%。

　　(3)多滾動滾邊的使用。冷軋會造成材料發(fā)生加工硬化，因此總變形量達到60%至80%時，繼續(xù)變形會變得困難。為此，需要進行中間退火，使材料軟化后可以繼續(xù)軋制。為了得到要求的薄大綱，這種中間退火可以進行很多次。兩個中間退火之間的滾動稱為滾動。冷軋帶鋼的退火是在帶有保護氣體的連續(xù)退火爐或發(fā)動機罩退火爐中進行的(請參閱冷軋帶鋼退火)。冷軋帶鋼的最小厚度現(xiàn)在可以達到0.05毫米，冷軋箔可以達到0.001毫米。