舒勒方形電池殼體生產(chǎn)解決方案

舒勒公司在電動汽車輕量化技術與電池殼體生產(chǎn)領域具有顯著影響力，通過對比方形電池殼體的兩種制造方法，展現(xiàn)了沖擊擠壓工藝的高效與優(yōu)勢，并提供全面的生產(chǎn)線交鑰匙解決方案，引領智能制造新趨勢。

舒勒在高強度鋼、鋁合金以及復合材料成形設備、電動汽車輕量化技術與電機沖片制造領域擁有較高知名度，同時也為電動汽車的核心部件――電池殼體的生產(chǎn)提供相關解決方案。

舒勒電驅(qū)動業(yè)務銷售負責人 Markus Rover 近日在德國機械設備制造業(yè)聯(lián)合會（VDMA）舉辦的線上電池展會上講道：“一般來說，方形電池殼體有兩種制造方法。要么先在卷料上沖裁出料片，然后通過深拉伸工藝成形殼體，要么直接對鋁材料塊進行加工?！?

對于第一種方法，生產(chǎn)商只能利用材料的一部分，具體取決于料片尺寸和卷料寬度。“如果利用率為65%，就意味著有35%的材料被浪費掉了，”Rover 說。“而且由于需要將零部件從一個工位傳送到下一個工位，還涉及到許多其他會限制產(chǎn)出的復雜工序?！?

而對于第二種方法，鋁材料塊幾乎可以被完全利用。通過沖擊擠壓工藝，方形殼體可以一次成形，后面只需要進行產(chǎn)品達到最終幾何精度的壁厚減薄工藝和切邊工藝。Rover 指出：“這種工藝可滿足年產(chǎn)量在2000-3000萬個零部件的大批量生產(chǎn)。”深拉伸電池殼體的生產(chǎn)率為每分鐘20-30沖次，沖擊擠壓工藝的產(chǎn)出則可達到100沖次。由于需要的操作員人數(shù)更少，生產(chǎn)占地面積也更小，因此該工藝的性價比更高。

在沖擊擠壓工藝中，首先將鋁材料塊沖壓進入模具中，鋁合金材料反向流動形成殼體。接下來，通過變薄拉伸減小殼體的厚度，同時調(diào)整其幾何形狀。通過在殼體內(nèi)部完成切邊，保證了毛刺都位于殼體外側(cè)。這樣，電池內(nèi)容物在填裝時就不會造成損壞。由于在工藝開始階段對料塊進行了潤滑處理，因而在線尾需要對殼體進行清洗和烘干。最終產(chǎn)品的幾何外觀和表層質(zhì)量都要通過攝像頭進行檢驗。4年前，舒勒開始將該技術應用于電池殼體制造，至今已售出了 700 多臺采用該技術的壓力機。

舒勒為用戶提供生產(chǎn)線交鑰匙解決方案，包括模具、集成控制單元與全方位服務，其研發(fā)部門可以對電池的尺寸、幾何形狀以及材料進行模擬。舒勒設備采用“智能沖壓車間”的設計理念，生產(chǎn)線中的每臺設備都連接到了云端數(shù)據(jù)庫。這樣，運行時間和視檢信息則可用于工藝監(jiān)控和預防性維護等應用。