高速鋼軋輥使用中可能會出現(xiàn)的問題

　　一、軋輥表層易產(chǎn)生氧化、裂紋、剝落等缺點(diǎn)，應(yīng)該針對不同的軋機(jī)架次和軋制環(huán)境挑選不同化學(xué)成分和金相組織的軋輥。高速鋼軋輥的冷卻條件比高鉻鑄鐵軋輥的冷卻條件強(qiáng)，冷卻水量應(yīng)盡可能充分，宜采用扁平嘴取代原來的錐形噴嘴，并且將3/4冷卻水用于軋輥出鋼口側(cè)的冷卻，將軋輥表層溫度控制在50℃以下。另外，輥身中部的冷卻水量應(yīng)成倍于輥身邊部的冷卻水量，否則不僅易造成軋輥裂紋，而且在過鋼量不太多時(shí)易出現(xiàn)帶鋼“三點(diǎn)差”過大或“飄帶”現(xiàn)象，一些軋鋼廠家甚至須要增加40%~60%的冷卻水，因此軋鋼廠家在使用高速鋼軋輥前應(yīng)考慮冷卻水量的問題。

　　二、軋輥與軋材之間摩擦系數(shù)增加。高速鋼軋輥與軋材之間的摩擦系數(shù)大，軋制負(fù)荷增加，易出現(xiàn)打滑現(xiàn)象，可通過適當(dāng)控制各機(jī)架壓下量，采取油潤滑、帶鋼表層冷卻、下降坯料溫度等方式來減小摩擦系數(shù)，下降坯料溫度可能使帶鋼邊部溫度較低?？赏ㄟ^感應(yīng)加熱器來控制帶鋼邊部的冷卻，另外，優(yōu)化高速鋼軋輥成分也是下降摩擦系數(shù)的有效手段。

　　三、因軋鋼事故造成軋輥損壞。高速鋼材料沖擊韌性較低，脆性大、抗事故性能弱、因此要加強(qiáng)管理，確保軋機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)，減少軋制事故對軋輥造成的損壞。