鋼材：鋼材常見缺點及原因

一、圓鋼

1 、劃傷特征：一般呈直線型溝痕，可見溝底，長度由肉眼剛剛可見到幾毫米不等，長度自幾毫米至幾米不等，可斷續(xù)分布，也可能通長分布。原因：導衛(wèi)表層不光滑，有毛刺或磨損嚴重;滾動導輪不轉(zhuǎn)或磨損嚴重;翻鋼板表層不光滑刮傷;在運輸過程當中輥道蓋板等刮傷。

2 、折疊

特征：沿軋制方向呈直線狀分布，外形似裂紋，邊緣有時呈鋸齒狀，連續(xù)或斷續(xù)分布，深淺不一，內(nèi)有氧化鐵皮，在橫斷面上看，一般呈折角。原因：前某一道次出耳子;前某道次產(chǎn)生劃傷、軸錯、軋槽損壞或磨損嚴重、飛邊等;原料表層有尖銳棱角或裂紋。

3 、結(jié)疤

特征：一般呈舌形或指甲形，寬而厚的一端和基體相連;有時其外形呈一封閉的曲線，嵌在鋼材表層上。原因：前一孔型軋槽損壞破損或磨損嚴重;外界金屬落在軋件上被帶入孔型，壓入鋼材表層;前一道次軋件表層有深度較大的凹坑。

4、 耳子

特征：出現(xiàn)于成品的兩旁輥縫處，呈平行于軸線的突起條狀。有兩側(cè)耳子、單側(cè)耳子、全長出耳、局部出耳和周期出耳等。原因：孔型設計不良，寬展估計過小;成品前料型高度較大;成品孔輥縫小;終軋溫度低，寬展增加;成品導板安裝不正、尺寸大或磨損嚴重;橫梁或?qū)О搴兴蓜?軋槽更換錯誤或軋機軸承損壞。

5、 彎曲

特征：有頭部彎曲、局部彎曲、全長彎曲等。原因：出口導衛(wèi)安裝過高或過低;溫度不均;上下輥徑差過大;冷床不平，成品在冷床上排列不齊，移動速度不一致，翻鋼設備不良;冷卻水分布不均勻，成品冷卻不均;精整操作不良。

二、型鋼

1 、結(jié)巴

特征：型鋼表層上的疤狀金屬薄塊。其大小、深淺不等，外形很不規(guī)則，常呈指甲狀、魚鱗狀、塊狀、舌頭狀沒有規(guī)律地分布在鋼材表層上，結(jié)疤下常有非金屬夾雜物。原因：由于鋼坯未清理，使原有的結(jié)疤軋后仍殘留在鋼材表層上。

2 、表層夾雜

特征：暴露在鋼材表層上的非金屬物質(zhì)稱為表層夾雜,一般呈點狀、塊狀和條狀分布，其顏色有暗紅、淡黃、灰白等，機械的粘結(jié)在型鋼表層上，夾雜脫落后出現(xiàn)一定深度的凹坑，其大小、形狀無一定規(guī)律。原因：鋼坯帶來的表層非金屬夾雜物;在加熱或軋制過程當中，偶然有非金屬夾雜韌(如加熱爐的耐火材料及爐渣等)，爐附在鋼坯表層上，軋制時被壓入鋼材，冷卻經(jīng)矯直后部分脫落。

3 、分層

特征：此缺點在型鋼的鋸切斷面上呈黑線或黑帶狀，嚴重的分離成兩層或多層，分層處伴隨有夾雜物。原因：鋼坯的皮下氣泡，嚴重疏松，在軋制時未焊合，嚴重的夾雜物也會造成分層;鋼坯的化學成份偏析嚴重，當軋制較薄規(guī)格時，也可能形成分層。

4 、氣泡

特征：型鋼表層呈現(xiàn)的一種沒有規(guī)律分布的圓形凸起稱為凸包，凸起部分的外緣比較圓滑，凸包破裂后成雞爪形裂口或舌形結(jié)疤，叫氣泡。多產(chǎn)生于型鋼的角部及腿尖。原因：鋼坯有皮下氣泡，軋制時未焊合。

5 、裂紋

特征：順軋制方向出現(xiàn)在型鋼表層上的線形開裂，一般呈直線形，有時呈“Y”形，多為通長出現(xiàn)，有時局部出現(xiàn)。原因：鋼坯有裂縫或皮下氣泡、非金屬夾雜物，經(jīng)軋制破裂暴露;加熱溫度不均勻，溫度過低，軋件在軋制時各部延伸與寬展不一致;加熱速度過快、爐尾溫度過高或軋制后冷卻不當，易形成裂紋，此種情況多發(fā)生在高碳鋼和低合金鋼上。