熒光油墨的印刷工藝流程
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熒光油墨的印刷工藝流程
熒光油墨是現(xiàn)代包裝防偽印刷中應(yīng)用比較廣泛的油墨之一，適用于公文、有價證券、證件和高級煙、酒、藥品、化妝品等名牌商品包裝印刷。
熒光油墨中主要成分是熒光顏料。熒光顏料的又分為有機熒光顏料和無機熒光顏料。它們之間的特性差別主要是熒光的顏色、亮度以及顏料本身的色彩。這類顏料本身在日光下是無色或淺白色的，但在紫外光激發(fā)下，卻有很寬范圍的閃光顏色。無機熒光顏料（紫外光激發(fā)顯色）的制法如下：將氧化鋅或氧化鎘溶于稀硫酸中； 以分布沉淀法將溶液純化，然后過濾；以硫化氫將硫化鋅或硫化鎘沉淀之，過濾； 將濾餅放于原始罐中，加水沖洗； 壓濾，并沖洗之，然后干燥； 與助熔鹽和活化劑混合，干燥； 置于坩堝中，煅燒； 與水混合，過濾，洗滌； 使再成糊狀，進行表面處理，干燥，過篩。
這是一些基本的生產(chǎn)過程。顆粒大小可由助熔鹽（如氯化鈉、氯化鋇、氯化鎂等）的種類和數(shù)量、溫度以及在13002000oC時的煅燒時間（12h）來控制。表面處理一般涂以硅酸鹽或磷酸鹽類物質(zhì)，這有助于顏料的穩(wěn)定及質(zhì)量提高。
用上述方法制備的熒光顏料稱熒光樹脂顏料，它不同于市場上出售的熒光黃、熒光橙等熒光色素。
熒光樹脂顏料對樹脂的選擇要求較高。必須具備以下特點：（1）具有較高的軟化點；（2）有良好的耐各種化學藥品性能；（3）顏色透明，無毒性；（4）易于合成及粉碎。作為熒光染料載體的合成樹脂，通常使用聚甲基丙烯酸酯、聚氯乙烯、醇酸樹脂、尿酸樹脂、苯乙烯樹脂及它們的共聚物等，作為熒光染料的是硫代亮黃色素FF、氟代金光綠、亮黃6G、若丹明B等。
熒光油墨適于紙張類和乙烯類薄膜等的印刷。紙張類熒光油墨有氧化干燥型和蒸發(fā)干燥型兩種。乙烯薄膜用熒光油墨為蒸發(fā)干燥型。日光熒光顏料標準系的顆粒尺寸一般為3.5微米，可用于涂料工業(yè)；中等系的顆粒尺寸則用于凹印油墨和織物油墨制造；而超細系的顆粒尺寸則主要用于膠印、鉛印和柔性凸版油墨中，其中顆粒尺寸小者可達02505微米。熒光油墨的熒光色有紅、黃、綠三種顏色的油墨。紅、黃油墨的透射光波長與紫外熒光線的波長差距較大，所以產(chǎn)生的熒光色明顯，而綠色油墨在底色較淺或白色底上印刷時，當墨層達到一定的厚度才可以得到較理想的熒光效果。所以，當沒有特殊顏色要求時，應(yīng)當選用紅、黃色熒光油墨為佳。
熒光油墨，宜采用凹印、柔性版印刷以及絲網(wǎng)印刷等，而日光型熒光油墨由于采用凸印和平印時顯色效果差故宜用凹印和絲網(wǎng)印刷。大多數(shù)熒光油墨的流變特性呈現(xiàn)塑性流動，粘度小，這些特性決定了其印刷工藝與普通油墨的印刷工藝有所不同。
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