熱鍍鋅帶鋼表層缺點及其解決方法

熱鍍鋅帶鋼表層分布著米狀的點，習慣上稱之為鋅粒。

鋅粒缺點大概可分為兩種類型:

一種是帶鋼上下表層附著大量顆粒，局部增加鋅層厚度，造成表層粗糙不平，不美觀，使用有害。表現(xiàn)形式有兩種，一種是較大的鋅顆粒，其成分主要是鐵鋅化合物，即底渣。造成這種缺點的原因是鋅鍋內底渣上浮過多，粘在鋼板表層。其次，顆粒較小的鋅粒主要由鐵-鋅-鋁化合物組成，即自由渣，是鋅鍋內自由渣過度附著在鋼板表層造成的。

解決方案:

(1)合理控制鋅液溫度在450℃-470℃，帶鋼進入鋅鍋溫度在480℃-490℃。前者的目的是下降鐵在帶鋼表層的溶解度，后者是為了加速F2AL5層的形成。

(2)嚴格控制鋅液中的化學成分，合理向鋅鍋內加入合金錠，保證鋅液中鋁的百分含量為0.18 ~ 0.22。一方面，熔鋅穩(wěn)定的化學成分有利于形成F2AL5層；另一方面，熔融鋅中的過飽和鐵首先與足夠的鋁結合形成鐵-鋅-鋁化合物，即自由渣，從而減少底部渣的形成。

(3)提高原材料表層潔凈度，減少停機次數。提高原料表層潔凈度的目的是減少正常生產中帶鋼表層帶入鋅鍋的“污漬”。停工時間的長短很大程度上決定了鋅浴中鐵的含量。由于退火爐在帶鋼停車時沒有抗氧化功能，停車后爐內帶鋼表層氧化很大，啟動后帶入鋅鍋，使鋅浴中鐵含量迅速增加。同時，停機后帶鋼在鋅液中停留時間較長，造成F2AL5層被破壞，鋅液中會溶解大量的鐵。但在正常的生產條件下，大量的鐵不可形成游離渣，進而會直接形成底渣。停機時間的隨機性和停機時間的不確定性，使得提前和臨時加鋁都很困難。減少停機的次數和時間是解決問題的根本途徑。